Spurning: Ég hef átt í erfiðleikum með að skilja hvernig beygjuradíusinn (eins og ég benti á) á prentinu tengist vali á verkfærum. Til dæmis erum við í vandræðum með suma hluta úr 0,5 tommu A36 stáli. Við notum 0,5 tommu kýla í þvermál fyrir þessa hluta. radíus og 4 tommur. deyja. Nú ef ég nota 20% regluna og margfalda með 4 tommum. Þegar ég eykur teygjuopið um 15% (fyrir stál) fæ ég 0,6 tommur. En hvernig veit rekstraraðilinn að nota 0,5 tommu radíus kýla þegar prentun krefst 0,6 tommu beygjuradíus?
A: Þú nefndir eina af stærstu áskorunum sem blaðamálmiðnaðurinn stendur frammi fyrir. Þetta er misskilningur sem bæði verkfræðingar og framleiðsluverslanir þurfa að glíma við. Til að laga þetta, byrjum við á undirrótinni, myndunaraðferðunum tveimur og að skilja ekki muninn á þeim.
Frá tilkomu beygjuvéla á 2. áratugnum til dagsins í dag hafa rekstraraðilar mótað hluta með botnbeygjum eða grunni. Þó að botnbeygja hafi farið úr tísku undanfarin 20 til 30 ár, þá gegnsýra beygjuaðferðir enn hugsun okkar þegar við beygjum málmplötur.
Nákvæmnisslípiverkfæri komu inn á markaðinn seint á áttunda áratugnum og breyttu hugmyndafræðinni. Svo skulum við kíkja á hvernig nákvæmni verkfæri eru frábrugðin heflarverkfærum, hvernig umskiptin yfir í nákvæmnisverkfæri hafa breytt iðnaðinum og hvernig það tengist allt spurningunni þinni.
Á 1920 breyttist mótun úr bremsum á diskabremsu í V-laga móta með samsvarandi kýlum. 90 gráðu kýla verður notað með 90 gráðu teygju. Umskiptin frá því að brjóta saman yfir í mótun var stórt skref fram á við fyrir málmplötur. Það er hraðvirkara, meðal annars vegna þess að nýþróuð bremsa er rafdrifin – ekki lengur að beygja hverja beygju handvirkt. Að auki er hægt að beygja bremsuna að neðan, sem bætir nákvæmni. Auk bakmælanna má rekja aukna nákvæmni til þess að kýlan þrýstir radíus sínum inn í innri beygjuradíus efnisins. Þetta er náð með því að beita oddinum á verkfærinu á efnisþykkt sem er minni en efnisþykktin. Við vitum öll að ef við getum náð stöðugum innri beygjuradíus getum við reiknað út rétt gildi fyrir beygjufrádrátt, beygjuafslátt, ytri minnkun og K-stuðul, sama hvaða tegund beygju við erum að gera.
Mjög oft hafa hlutar mjög skarpa innri beygjuradíus. Framleiðendur, hönnuðir og iðnaðarmenn vissu að hluturinn myndi standast vegna þess að allt virtist hafa verið endurbyggt - og raunar var það, að minnsta kosti miðað við í dag.
Það er allt gott þangað til eitthvað betra kemur. Næsta skref fram á við kom seint á áttunda áratugnum með innleiðingu á nákvæmni jarðverkfærum, tölvutölustýringum og háþróaðri vökvastýringu. Nú hefur þú fulla stjórn á þrýstipressunni og kerfum hennar. En veltipunkturinn er nákvæmnis-jörð verkfæri sem breytir öllu. Allar reglur um framleiðslu gæðahluta hafa breyst.
Myndunarsagan er full af stökkum. Í einu stökki fórum við frá ósamkvæmum sveigjanlegum radíum fyrir plötubremsur yfir í samræmda sveigjanlega radíus sem skapast með stimplun, grunnun og upphleypingu. (Athugið: Rending er ekki það sama og steypa; þú getur leitað í dálkasafninu til að fá frekari upplýsingar. Hins vegar nota ég í þessum dálki „botn beygju“ til að gefa í skyn flutnings- og steypuaðferðir.)
Þessar aðferðir krefjast verulegs tonnafjölda til að mynda hlutana. Auðvitað eru þetta á margan hátt slæmar fréttir fyrir þrýstibremsu, verkfæri eða hluta. Hins vegar voru þær áfram algengasta málmbeygjuaðferðin í næstum 60 ár þar til iðnaðurinn tók næsta skref í átt að loftmyndun.
Svo, hvað er loftmyndun (eða loftbeygja)? Hvernig virkar það miðað við botnbeygju? Þetta stökk breytir aftur því hvernig radíur eru búnir til. Nú, í stað þess að stimpla innra radíus beygjunnar, myndar loftið „fljótandi“ innanradíus sem hlutfall af teygjuopinu eða fjarlægðinni milli teygjuarmanna (sjá mynd 1).
Mynd 1. Í loftbeygju er innri radíus beygjunnar ákvörðuð af breidd teningsins, ekki oddinum á kýlinu. Radíusinn „svífur“ innan breiddar formsins. Að auki ákvarðar skarpskyggnidýptin (en ekki deyjahornið) hornið á beygju vinnustykkisins.
Viðmiðunarefnið okkar er lágblandað kolefnisstál með togstyrk upp á 60.000 psi og loftmyndandi radíus sem er um það bil 16% af deyjaholinu. Hlutfallið er mismunandi eftir tegund efnis, vökva, ástandi og öðrum eiginleikum. Vegna mismunar á málmplötunni sjálfu verða spáð prósentutölur aldrei fullkomnar. Hins vegar eru þeir nokkuð nákvæmir.
Mjúkt álloft myndar radíus sem nemur 13% til 15% af deyjaopinu. Heitvalsað súrsað og olíuborið efni hefur loftmyndunarradíus sem er 14% til 16% af deyjaopinu. Kaltvalsað stál (grunn togstyrkur okkar er 60.000 psi) er myndað af lofti í radíus sem er 15% til 17% frá opnun deyfsins. Loftmyndandi radíus 304 ryðfríu stáli er 20% til 22% af holu. Aftur, þessar prósentur hafa margvísleg gildi vegna mismunandi efna. Til að ákvarða hlutfall annars efnis geturðu borið togstyrk þess saman við 60 KSI togstyrk viðmiðunarefnisins okkar. Til dæmis, ef efnið þitt hefur togstyrk upp á 120-KSI, ætti hlutfallið að vera á milli 31% og 33%.
Segjum að kolefnisstálið okkar hafi togstyrk upp á 60.000 psi, þykkt 0,062 tommur og það sem kallað er innri beygjuradíus 0,062 tommur. Beygðu það yfir V-gatið á 0.472 teningnum og formúlan sem myndast mun líta svona út:
Þannig að innri beygjuradíus þinn verður 0,075″ sem þú getur notað til að reikna út beygjuheimildir, K-stuðla, draga inn og beygja frádrátt með nokkurri nákvæmni, þ.e. ef þrýstibremsustjórinn þinn notar rétt verkfæri og hannar hluta í kringum verkfærin sem stjórnendur eru notað.
Í dæminu notar stjórnandinn 0,472 tommur. Opnun frímerkja. Rekstrarstjórinn gekk inn á skrifstofuna og sagði: „Houston, við eigum í vandræðum. Það er 0,075. Áhrifsradíus? Það lítur út fyrir að við eigum í raun í vandræðum; hvert förum við til að fá einn af þeim? Það næsta sem við komumst er 0,078. "eða 0,062 tommur. 0,078 tommur. Gagnaradíus er of stór, 0,062 tommur. Gatradíus er of lítill.“
En þetta er rangt val. Hvers vegna? Gataradíusinn skapar ekki innri beygjuradíus. Mundu að við erum ekki að tala um botnbeygju, já, oddurinn á framherjanum ræður úrslitum. Við erum að tala um myndun lofts. Breidd fylkisins skapar radíus; kýlið er bara þrýstiþáttur. Athugaðu einnig að deyjahornið hefur ekki áhrif á innri radíus beygjunnar. Þú getur notað bráða, V-laga eða rás fylki; ef allir þrír hafa sömu teygjubreidd færðu sama innra beygjuradíus.
Slagradíusinn hefur áhrif á niðurstöðuna, en er ekki ráðandi þáttur fyrir beygjuradíusinn. Nú, ef þú myndar höggradíus sem er stærri en fljótandi radíus, mun hlutinn taka á sig stærri radíus. Þetta breytir beygjuafslætti, samdrætti, K-stuðli og beygjufrádrætti. Jæja, það er ekki besti kosturinn, er það? Þú skilur - þetta er ekki besti kosturinn.
Hvað ef við notum 0,062 tommur? holu radíus? Þetta högg verður gott. Hvers vegna? Vegna þess að, að minnsta kosti þegar tilbúin verkfæri eru notuð, er það eins nálægt náttúrulegum „fljótandi“ innri beygjuradíus og mögulegt er. Notkun þessa kýla í þessu forriti ætti að veita stöðuga og stöðuga beygju.
Helst ættir þú að velja gataradíus sem nálgast, en fer ekki yfir, radíus fljótandi hlutaeiginleikans. Því minni sem höggradíusinn er miðað við flotbeygjuradíusinn, því óstöðugari og fyrirsjáanlegri verður beygjan, sérstaklega ef þú endar með að beygja þig mikið. Kýla sem eru of þröng munu krumpa efnið og skapa skarpar beygjur með minni samkvæmni og endurtekningarhæfni.
Margir spyrja mig hvers vegna þykkt efnisins skiptir aðeins máli þegar valið er skurðargat. Prósenturnar sem notaðar eru til að spá fyrir um loftmyndandi radíus gera ráð fyrir að mótið sem notað er hafi mótop sem hentar þykkt efnisins. Það er að fylkisgatið verður ekki stærra eða minna en æskilegt er.
Þó að þú getir minnkað eða aukið stærð mótsins, hafa radíurnar tilhneigingu til að afmyndast, sem breytir mörgum beygjugildum. Þú getur líka séð svipuð áhrif ef þú notar rangan höggradíus. Þannig að góður upphafspunktur er sú þumalputtaregla að velja teygjuop sem er áttaföld efnisþykkt.
Í besta falli munu verkfræðingar koma í búðina og tala við þrýstibúnaðinn. Gakktu úr skugga um að allir viti muninn á mótunaraðferðum. Finndu út hvaða aðferðir þeir nota og hvaða efni þeir nota. Fáðu lista yfir allar kýlingar og deyja sem þeir hafa og hannaðu síðan hlutann út frá þeim upplýsingum. Síðan, í skjölunum, skrifaðu niður höggin og deygjurnar sem nauðsynlegar eru fyrir rétta vinnslu hlutans. Auðvitað gætirðu verið með mildandi aðstæður þegar þú þarft að fínstilla verkfærin þín, en þetta ætti að vera undantekning frekar en regla.
Rekstraraðilar, ég veit að þið eruð öll tilgerðarlaus, ég var sjálfur einn af þeim! En þeir dagar eru liðnir þegar þú gætir valið uppáhalds verkfærasettið þitt. Hins vegar að fá að vita hvaða tól á að nota fyrir hlutahönnun endurspeglar ekki færnistig þitt. Þetta er bara staðreynd lífsins. Við erum nú gerð úr þunnu lofti og slökum ekki lengur. Reglurnar hafa breyst.
FABRICATOR er leiðandi tímarit fyrir málmmyndun og málmvinnslu í Norður-Ameríku. Tímaritið birtir fréttir, tæknigreinar og dæmisögur sem gera framleiðendum kleift að sinna starfi sínu á skilvirkari hátt. FABRICATOR hefur þjónað greininni síðan 1970.
Fullur stafrænn aðgangur að FABRICATOR er nú fáanlegur, sem gefur þér greiðan aðgang að verðmætum iðnaðarauðlindum.
Fullur stafrænn aðgangur að Tubing Magazine er nú fáanlegur, sem gefur þér greiðan aðgang að verðmætum iðnaðarauðlindum.
Fullur stafrænn aðgangur að The Fabricator en Español er nú fáanlegur, sem veitir greiðan aðgang að verðmætum iðnaðarauðlindum.
Myron Elkins gengur til liðs við The Maker podcast til að tala um ferð sína frá smábæ til verksmiðjusuðumanns...
Pósttími: Sep-04-2023